1 旋壓坯料
筒形件旋壓坯料要有較高的尺寸精度，坯料內(nèi)徑與芯模配合的間隙值應(yīng)以變形時(shí)金屬塑流穩(wěn)定為目的。如坯料與芯模直徑的間隙小，則有利于對(duì)中。為了便于裝模，中小件的直徑間隙為0.10~0.2mm,大件則達(dá)0.30~0.60mm.坯料筒壁壁厚差應(yīng)不大于0.1~0.2mm,直線度誤差應(yīng)不大于0.05~0.10mm.粗糙度R.一般為3.2~6.4μm.常見(jiàn)筒形旋壓件坯料內(nèi)徑與芯模的直徑間隙見(jiàn)表6-10.

變薄旋壓坯料尺寸計(jì)算原則依據(jù)體積不變規(guī)律。變薄旋壓時(shí)，坯料內(nèi)徑與工件內(nèi)徑大致相同，坯料與工件尺寸應(yīng)符合式6-1.
對(duì)于壁厚變化的筒形件，坯料體積的計(jì)算應(yīng)逐段求出工件的體積后，進(jìn)行疊加。也可進(jìn)行簡(jiǎn)化由縱向截面積疊加，求出坯料尺寸。筒形件變薄旋壓的坯料為管坯，其壁厚大則長(zhǎng)度短，機(jī)械加工方便；要以旋壓力不過(guò)大，中間熱處理道次不過(guò)多為宜。
管坯的質(zhì)量要求包括管坯的內(nèi)外表面應(yīng)光滑，不得有裂紋、擦傷、起皮等缺陷存在。管坯的顯微組織不得有過(guò)燒。微觀組織不得有夾層、縮尾、氣泡、氣孔等。
厚壁坯料起旋處形狀應(yīng)與旋輪工作部分形狀相吻合。坯料帶厚底時(shí)，起旋處宜越過(guò)底部，如圖6-42所示。在首道次旋壓時(shí)，終旋點(diǎn)位置應(yīng)距坯料尾端（1.5~6)8.以上，隨后道次則宜距前一道次終點(diǎn)1~3mm以上。
帶厚法蘭的筒形件，在法蘭與旋壓段之間要設(shè)卸荷段；運(yùn)動(dòng)段不小于3~8mm,非運(yùn)動(dòng)段不小于2~3mm,如圖6-43所示。

2 正反旋壓
正旋壓適用面較寬，旋壓力較小，直徑精度優(yōu)于反旋壓。反旋壓的芯模及行程較短，其應(yīng)用限于不帶底的工件。
對(duì)于不帶底的筒形件也可以采用正旋壓，但需增加適當(dāng)工裝，如圖6-44所示。

3 減薄率與道次
變薄旋壓減薄率反映工件的變形程度，計(jì)算公式與異形件旋壓中式6-4相同，即Ψδn = (δn-1-δn)/δn-1,Ψon為工件的道次減薄率（％）；s=(80-85)/80,4s為工件的總減薄率（％）。
變薄旋壓道次減薄率對(duì)工件內(nèi)徑的脹縮量及尺寸精度的影響較大，在總減薄率確定后，根據(jù)工藝條件和工件尺寸精度要求，分成若干道次進(jìn)行變薄旋壓。道次減薄率過(guò)大會(huì)造成工件塑性流動(dòng)失穩(wěn)堆積，表面易出現(xiàn)起皮。道次減薄率過(guò)小會(huì)引起工件厚度變形不均，工件內(nèi)壁變形不充分而出現(xiàn)裂紋。通常最佳道次變薄率選擇范圍為20%~30%.旋壓道次減薄率主要以工件壁厚為選擇依據(jù)，為使壁厚變形均勻，壁厚偏厚取上限，壁厚偏薄取下限；還應(yīng)考慮減薄量與旋輪壓下臺(tái)階的關(guān)系，即減薄量Δ8小于壓下臺(tái)階h多道次旋壓采用中間熱處理的過(guò)程中，熱處理后的旋壓累計(jì)變形量決定工件的綜合性能，旋壓減薄率和旋壓道次要根據(jù)工件性能要求確定。
同一種材料進(jìn)行筒形變薄旋壓的總減薄率略大于錐形剪切旋壓的總減薄率，并遠(yuǎn)大于球形剪切旋壓的總減薄率。筒形變薄旋壓的道次減薄率太小，坯料內(nèi)表面材料不流動(dòng)，并產(chǎn)生分層。一道次減薄率的理論值計(jì)算為：

式中
α-旋輪工作角，（°）
多道次旋壓時(shí)的總減薄率大于一道次旋壓的極限減薄率，一般可達(dá)75%,個(gè)別達(dá)90%.當(dāng)總減薄率不超過(guò)極限值時(shí)，通常不加中間退火。
4 進(jìn)給率與轉(zhuǎn)速
進(jìn)給率為芯模每轉(zhuǎn)旋輪沿工件母線的進(jìn)給量。
變薄旋壓時(shí)，進(jìn)給率對(duì)工件直徑的脹縮和工件質(zhì)量均有影響。進(jìn)給率適量增大有助于縮徑，減小進(jìn)給率易擴(kuò)徑，但表面質(zhì)量較好。過(guò)大的進(jìn)給率易造成旋輪前材料的堆積和起皮。
筒形件變薄旋壓的進(jìn)給率在0.5~3.0mm/r的范圍選取，常用的進(jìn)給率是0.5~1.5mm/r.在多道次變薄旋壓厚壁管坯時(shí)，前期道次受設(shè)備能力限制，進(jìn)給率不宜很大；進(jìn)給率小易造成工件有一定的擴(kuò)徑量，在隨后的道次，進(jìn)給率增加可以減徑，提高工件尺寸精度。
在有中間熱處理的旋壓過(guò)程中，熱處理后的進(jìn)給率是控制工件直徑，獲取高精度旋壓件的重要工藝因素。成品前的旋壓道次采用大的進(jìn)給率，可使工件貼模。在成品旋壓時(shí)，道次進(jìn)給率較小可使工件略為擴(kuò)徑，有助于脫模和提高表面質(zhì)量。
在旋輪軸向進(jìn)給速度一定時(shí)，轉(zhuǎn)速高則進(jìn)給率下降，轉(zhuǎn)速低則進(jìn)給率上升。轉(zhuǎn)速過(guò)高易引起機(jī)床振動(dòng)，變形熱量增加，需要大量冷卻。轉(zhuǎn)速過(guò)低，為保持一定的進(jìn)給率需用低進(jìn)給速度配合，機(jī)床易出現(xiàn)爬行。
進(jìn)給率是最活躍的工藝參數(shù)，與變薄率、旋輪結(jié)構(gòu)參數(shù)關(guān)系密切，是控制工件直徑與壁厚的關(guān)鍵參數(shù)。一定范圍內(nèi)調(diào)整進(jìn)給比可有效控制壁厚尺寸精度。例如在一定工藝條件下，進(jìn)給比為1.0mm/r,壁厚為公差上限，進(jìn)給比降低為0.8mm/r,其壁厚將減小0.03~0.05mm,進(jìn)入壁厚公差中下限。
為有效控制工件直徑，常以工件貼模保證尺寸精度為原則，當(dāng)旋輪工作角不同時(shí)，進(jìn)給比要相應(yīng)變化。例如在相同變薄率時(shí)，旋輪工作角為25°,其進(jìn)給比為2.5mm/r,直徑尺寸控制良好；旋輪工作角為30°時(shí)，進(jìn)給比選1.5mm/r,可以達(dá)到相同效果。

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