鈦合金可在錘和壓力機上進行自由鍛和模鍛。兩種鍛造設備鍛成的壓氣機盤與其他鍛件的質量比較表明，兩者的組織和力學性能是相近的。這說明鍛造時模具的運動速度0.5~0.8m/s到6~8m/s的范圍內，變形速度對鍛件的質量是沒有顯著影響的，但是，鈦合金鍛造還是希望采用變形速度較小的壓力機。
其主要原因在于錘上鍛造時，變形熱效應大，金屬過熱的危險性大，因而可能引起組織粗大和塑性下降。錘上鍛造變形速率大，常常來不及發(fā)生再結晶，造成變形抗力上升和組織的不均勻。
鍛造時熱效應的大小和金屬的溫度、鍛造速度和鍛造比的大小有關。據(jù)資料報道：TC6鈦合金在940~950℃用50%~60%變形程度鍛造時，因熱效應引起的溫升為40~60℃;變形程度減小到20%~30%時，熱效應引起的溫升降至10~20℃,而變形程度增大到80%~90%時，熱效應引起的溫升則要達到100~140℃.在錘上模鍛工字形截面的鈦合金鍛件時，由于熱效應，鍛件輻板部位的溫度要比凸緣部位高100℃.在錘上鍛造時，熱效應引起的鍛件局部溫升有可能超過β轉變溫度，因此，在這些部位上便會形成局部粗晶組織（局部過熱），并降低鍛件的室溫塑性和疲勞強度，而且力學性能很不均勻。
為了避免錘上鍛造和模鍛時毛坯的局部過熱，可以將鍛造溫度降低或通過輕擊來進行模鍛，鍛造溫度的降低會引起金屬的變形抗力增大、要求用大噸位的設備和模具型槽磨損加劇。若采用輕擊勢必會使毛坯與模具的接觸時間延長，毛坯表面迅速變冷，需要重復加熱，從而延長毛坯在爐內的停留時間，引起鍛件表面α層的增厚，降低合金塑性和零件的持久強度，而且降低勞動生產率。
壓力機鍛造不同于錘上鍛造。首先，壓力機上鍛造時合金部分地發(fā)生了再結晶，所以所需的變形力約比錘的要小30%~40%,因而在壓力機上可以在較低的溫度下進行鍛造。其次，壓力機上鍛造時，可以通過調節(jié)變形速度，使熱效應產生的熱量和模具導熱引起的熱損失基本上互相抵消，因而在壓力機上鍛造時，可以保證足夠均勻的變形條件。但是，壓力機上鍛造的主要缺點在于，熱金屬和模具的接觸時間較長，毛坯上的難變形區(qū)較大，而這些部位往往帶有未鍛透，類似于原始坯料的組織。
圖4-43所示為液壓機和高速錘上鍛出的TC4合金同樣鍛件的力學性能比較。在815~1093℃范圍內，隨著鍛造溫度的升高，除了壓力機和高速錘鍛出的鍛件鍛態(tài)屈服強度稍有下降外，鍛造溫度對兩種設備鍛出的鍛件的鍛態(tài)和熱處理態(tài)的抗拉強度以及熱處理態(tài)的屈服強度無顯著影響。經(jīng)過熱處理的鍛件強度指標都比

鍛態(tài)的高，壓力機鍛成的鍛件強度指標比高速錘的略高。而兩種設備鍛出的鍛件的塑性指標（伸長率和斷面收縮率）則隨鍛造溫度的升高而降低，在大約1010~1038℃時，塑性指標降至最小值，然后在1093℃又顯示出有些增高。高速錘鍛成的鍛件的塑性指標比液壓機上鍛的略高。塑性指標最低點的溫度為1010~1038℃,此溫度恰在該合金的β轉變溫度（998℃)以上。所以，塑性指標的下降主要是β鍛脆性的反映。
由以上比較可見，變形速度對鈦合金鍛件力學性能的影響，當變形速度從0.102m/s(液壓機模具工作速度）提高到14.5m/s(高速錘模具運動速度）時并未發(fā)現(xiàn)有很大的改善，所以變形速度的影響不太顯著。

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