為了進一步提高飛機的性能，航空發(fā)動機的推重比越來越高，必須盡一切可能降低每一克質(zhì)量。以往采用由小鍛件連接的一些大部件將盡可能改用整體的結(jié)構(gòu)形式，這可以明顯提高結(jié)構(gòu)的剛性和減輕重量。如航空發(fā)動機的鈦合金壓氣機盤和葉片通常用榫頭進行連接，新的設(shè)計改成整體結(jié)構(gòu)，即把葉片和盤件做成一個整體，總重量可以減輕20%.但整體鍛件的投影面積和重量將增加一倍多。由于焊接技術(shù)難度很大，因此更希望做成大鍛件。
隨著飛機的發(fā)展，制造鈦合金特大型鍛件的需求更加迫切。

戰(zhàn)斗機機身的鈦合金框由6~7件組裝而成（見圖9-2).其最大外形尺寸達1680mmx1450mmx100mm,總投影面積約為1㎡,質(zhì)量高達350kg.飛機框做成整體件，強度和剛度比多件連接結(jié)構(gòu)要高得多。

俄羅斯在大型飛機起落架上用的整體鈦鍛件也非常大，長超過3m,重達1.5t,是在75kt水壓機上生產(chǎn)的（見圖9-3).

美國報道了帶有雙發(fā)動機艙孔的整體框架鍛件，材料是Ti-6Al-4V,投影面積為5.53㎡,模鍛件重2976kg,零件質(zhì)量143.8kg,材料利用率為4.83%,機加工時間大于6個月。在45kt水壓機上生產(chǎn)（見圖9-4).還有很多其他的特大鈦合金鍛件，如圖9-5所示。

隨著我國經(jīng)濟的飛躍發(fā)展，大型鈦合金鍛件的需求越來越多。如飛機的整體框、發(fā)動機的大型整體葉盤和雙性能葉盤、燃汽輪機和汽輪機的大型葉片及大型盤，投影面積在0.5~5㎡,質(zhì)量在300~2000kg.特大型鈦合金鍛件的生產(chǎn)技術(shù)是必須解決的重大技術(shù)關(guān)鍵。我國現(xiàn)有的鍛壓設(shè)備是無法生產(chǎn)特大型鈦合金鍛件的。國外用45~75kt的液壓機生產(chǎn)這種特大鍛件。俄羅斯擁有世界上最大的模鍛設(shè)備：750MN即75000t模鍛水壓機；法國擁有650MN即65000t模鍛水壓機；美國擁有450MN即45000t模鍛水壓機。我國除了建造昂貴的80~100kt的大型液壓機生產(chǎn)大鍛件外，另一種方法是直接用厚板加工出大鍛件?，F(xiàn)在我國可以生產(chǎn)厚板的軋機有很多，但是具備生產(chǎn)鈦合金厚板技術(shù)的企業(yè)只有寶雞鈦業(yè)股份公司和上海寶鋼集團。在飛機設(shè)計的初期，直接用厚板加工出

大鍛件可以很快生產(chǎn)出鈦合金零件，可以加快研制的進度，但是這種方法的材料利用率很低，約是鍛件的1/4,用于生產(chǎn)是很不經(jīng)濟的，而且厚板的力學(xué)性能不及模鍛件好，不能充分發(fā)揮材料的潛能，不利于飛行器的減重。
等溫鍛造技術(shù)提供了新的辦法。等溫鍛造是利用鈦合金的超塑性特性發(fā)展起來的新技術(shù)，它將模具加熱到鍛件的鍛造溫度，慢速變形，避免了模具的激冷，可以生產(chǎn)精密鍛件，整個鍛造過程可以對鍛壓各主要參數(shù)精確控制，因此鍛件的性能可以在最高的水平，鍛件的質(zhì)量更穩(wěn)定、更可靠。特別是同樣的鍛件等溫鍛造所需要的鍛壓噸位只有普通鍛造的1/5~1/10,可以用相對小的壓力鍛造更大的鍛件。實踐經(jīng)驗表明，1~1.5㎡的鈦合金鍛件用100MPa的等溫鍛造液壓機就可以整體鍛造出精密鍛件，如圖9-6所示。

 億沐鑫新材料公司產(chǎn)品分類：鈦棒、鈦管、鈦板、鈦陽極、鈦箔鈦帶、鈦法蘭、鈦絲、鈦靶材、鈦設(shè)備、鈦餅鈦環(huán)、鈦標(biāo)準(zhǔn)件、鈦加工件