旋壓工藝裝備有旋壓工具、旋壓模、尾頂裝置、模板裝置、切割裝置、加熱裝置及輔助裝置等。普通旋壓與強(qiáng)力旋壓因變形程度不同，旋輪裝置有所區(qū)別；筒形件與異形件因形狀差異，旋壓模外形各異。
1 剪切旋壓
錐形件剪切旋壓工藝裝備如圖6-30所示，芯模外形取決于工件的內(nèi)形，旋輪形狀比筒形件變薄旋壓的旋輪簡(jiǎn)單，以R型為主。錐形件剪切旋壓旋輪的圓角半徑比普通旋壓旋輪的圓角半徑小。
2 流動(dòng)旋壓
筒形件變薄旋壓工藝裝備如圖6-31所示。與擠壓、拉深相比，變薄旋壓工藝裝備結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，容易制造，成本低廉，調(diào)整方便。

受設(shè)備條件限制，筒形件旋壓工藝裝備有立式、臥式之分。立式芯模長(zhǎng)度受限，易對(duì)中，無(wú)需尾頂，不易正向旋壓。臥式設(shè)備可安裝較長(zhǎng)芯模，正、反旋壓方便，需尾頂支撐配合。

3 芯模
芯模包括工作部分、與機(jī)床連接配合部分、坯料定位及壓緊部分。組合模制造復(fù)雜，裝拆不便。分瓣組合模用于母線中部凸凹的輕型件；分段組合模用于母線中部凹陷的工件。
旋壓芯模工作部分應(yīng)含名義段和支撐段，支撐段用于臥式旋壓無(wú)尾頂時(shí)。旋壓模頂端圓角半徑?。?.5~1.0)8.,并有便于裝坯料的錐角。旋壓芯模空載徑向跳動(dòng)應(yīng)不大于0.01~0.10mm.
工件成形時(shí)，芯模與坯料內(nèi)表面接觸產(chǎn)生軸向滑動(dòng)摩擦，芯模工作表面宜精磨光滑，以減少軸向摩擦。
強(qiáng)力旋壓芯模有效工作段較簡(jiǎn)單，其硬度、尺寸精度及表面粗糙度則要求高。
普通旋壓芯模硬度和尺寸精度要求不及強(qiáng)力旋壓芯模，有些芯模形狀比強(qiáng)力旋壓芯模復(fù)雜。
芯模要承受旋壓力、尾頂力以及彎矩和扭矩，因此應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度、剛度和硬度。筒形件旋壓芯模實(shí)例如圖6-32所示。

旋壓芯模包括整體模、偏心局部模、內(nèi)旋局部模、隨動(dòng)局部模、分瓣旋壓模及分段旋壓模等。不同種類(lèi)旋壓芯模如圖6-33所示。

芯模外形與工件內(nèi)形基本相同，考慮工件的壁厚回彈和直徑脹縮，芯模直徑尺寸可參考工件內(nèi)徑公差的中下限。變薄旋壓時(shí)，工件直徑小于Φ1000mm,芯模直徑可比工件內(nèi)徑小0.2~0.5mm;工件內(nèi)徑大于φ1000mm,芯模直徑比工件內(nèi)徑小0.5~0.8mm.具體數(shù)值要視旋壓材料強(qiáng)度而定，如材料強(qiáng)度高則選上限，因?yàn)橐浞挚紤]工件的回彈量，反之選下限。
芯模表面粗糙度決定工件內(nèi)表質(zhì)量，芯模表面粗糙度R.一般可達(dá)0.8μm.高強(qiáng)度鋼工件旋壓成形時(shí)，芯模表面硬度應(yīng)在HRC58~62范圍，尤其是大直徑薄壁筒形件旋壓，芯模表面硬度HRC不小于60時(shí)，淬硬層應(yīng)大于5.0mm,這樣才能滿(mǎn)足旋壓工藝要求。
大直徑筒體變薄旋壓時(shí)，芯模設(shè)計(jì)為空心，壁厚為80~150mm.旋壓強(qiáng)度低的鋁合金材料，芯?？刹捎描T造成形。旋壓高強(qiáng)度金屬材料，芯模需鍛造成形。此時(shí)，冷旋芯模表面硬度需大于HRC55,以保證旋壓筒體內(nèi)表高質(zhì)量。
4 旋輪
管材旋壓時(shí)旋輪與坯料間單位接觸壓力可高達(dá)1000~3500 MPa,旋輪需整體淬硬。常用材料為工具鋼、高速鋼、硬質(zhì)合金，硬度達(dá)HRC60~63.熱旋旋輪采用熱模具鋼，硬度大于HRC55.
根據(jù)機(jī)床不同，旋輪外徑的范圍D.為120~380mm.旋輪外徑大，有助于限制坯料橫向流動(dòng)及擴(kuò)徑，可選用較大的旋輪軸承，提高其壽命。旋輪空載徑向跳動(dòng)應(yīng)在0.01~0.02mm之間。
單輪旋壓時(shí)，相當(dāng)于變形區(qū)在工件圓柱面上沿螺旋線縱向推進(jìn)，不平衡的徑向力影響工件精度。因此，單旋輪工作適宜薄壁、粗短件。雙旋輪旋壓可平衡徑向旋壓力，但是細(xì)長(zhǎng)件仍易出現(xiàn)芯模振動(dòng)。
三旋輪均布受力最合理，三旋輪均布優(yōu)于三旋輪非均布。三旋輪旋壓增加坯料夾緊的可靠性，減少模具偏心，增加塑性區(qū)及有益于應(yīng)力分布。旋輪不同排列如圖6-34所示。三旋輪旋壓時(shí)，不但徑向力可互相平衡，而且變形區(qū)由點(diǎn)接觸變?yōu)榻骗h(huán)形。在旋壓成形時(shí)，環(huán)形變形區(qū)在工件圓柱面上沿螺旋線縱向前進(jìn)，變形條件得以改善，工件的尺寸、形狀及表面精度大為提高。

旋輪工作部分外形如圖6-35所示。R型旋輪用于旋壓延性好的材料以及筒形件。α型和h-α型能避免旋輪前形成的隆起與堆積。成形角過(guò)小易擴(kuò)徑，過(guò)大易失穩(wěn)隆起，常選擇的范圍是15°~30°.圓角半徑rp≈(0.5~1.5)δ0，硬材料取小值。

錯(cuò)距旋壓通常是在均布三旋輪旋壓時(shí)，旋輪相互間沿徑向和軸向錯(cuò)開(kāi)一定距離而成形零件的方法。錯(cuò)距旋壓可以在一道次中完成通常幾道次完成的工作，使工效成倍提高，并可提高工件直徑精度，但總旋壓力和主軸功率則相應(yīng)增大。
錯(cuò)距旋壓有兩種形式，一是徑向錯(cuò)距，二是軸向錯(cuò)距，如圖6-36所示。多數(shù)錯(cuò)距旋壓兩種形式同時(shí)采用。120°均勻分布的三個(gè)旋輪錯(cuò)距旋壓時(shí)，1、2、3三個(gè)旋輪徑向錯(cuò)開(kāi)一定距離，軸向也錯(cuò)開(kāi)一定距離，三個(gè)旋輪錯(cuò)距后相當(dāng)于一道工序完成了三道工序的壓下量。三個(gè)旋輪錯(cuò)距旋壓不但可以保持徑向力的平衡，而且可利用三個(gè)旋輪錯(cuò)距量的互相搭配創(chuàng)造一個(gè)良好的變形區(qū)，從而提高變形量和工件的尺寸精度。

采用錯(cuò)距旋壓道次變形率大，工序少，效率高，工藝流程短。錯(cuò)距旋壓工件的尺寸、形狀、表面質(zhì)量明顯提高。
錯(cuò)距旋壓過(guò)程在均布三旋輪旋壓機(jī)上已獲得廣泛應(yīng)用，在雙旋輪旋壓機(jī)上也可采用。坯料起旋處應(yīng)預(yù)制與多旋輪工作相應(yīng)的臺(tái)階。徑向壓下量的分配要使各旋輪受力大體相當(dāng)。旋輪型面參數(shù)?。?br/>rp1≥r2≥rp3.
按1、2、3先后順序排列的旋輪號(hào)錯(cuò)距量盡量小，但不使后輪成形面越過(guò)前輪，如圖6-37所示。

旋輪裝置由旋輪、旋輪架、軸承等部分組成，有些旋壓機(jī)的后兩部分已構(gòu)成機(jī)床本體的一部分。根據(jù)不同工件的要求，可設(shè)計(jì)一些專(zhuān)用的旋輪裝置和旋輪。
旋輪架安裝在旋輪座上并將機(jī)床作用力傳遞到旋輪上，使工件產(chǎn)生塑性變形。旋輪架有單臂式和叉式之分，單臂式便于更換旋輪，叉式剛性較強(qiáng)。旋輪架又有整體式和組合式之分，其設(shè)計(jì)應(yīng)考慮不得與工件、尾頂發(fā)生干涉，材料可選用碳素結(jié)構(gòu)鋼。不同結(jié)構(gòu)形式的旋輪裝置如圖6-38所示。

5 尾頂
尾頂裝置使芯模多一支點(diǎn)，增加系統(tǒng)剛性，正旋時(shí)夾緊坯料防止其與芯模相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)。尾頂裝置的材料可采用鑄鐵或碳鋼。典型尾頂如圖6-39所示。
6 加熱
加熱旋壓的主要方法有火焰加熱、電阻加熱、高頻和中頻大電流加熱以及輻射加熱等。加熱要迅速，并能夠?qū)崿F(xiàn)局部加熱或大面積均勻加熱。在機(jī)床上加熱坯料便于在熱旋過(guò)程中有效調(diào)節(jié)和控制旋壓所需的溫度。
大直徑厚壁鋁筒用液化石油氣火焰加熱旋壓，成形效果很好，選擇高質(zhì)量柴油加熱，其加熱溫度約達(dá)500℃.在熱旋高強(qiáng)度合

金時(shí)，可采用氧乙炔火焰加熱，工件加熱溫度可達(dá)700~800℃.熱旋高強(qiáng)鈦合金可采用液化石油氣預(yù)熱芯模和坯料，用氧乙炔火焰加熱旋壓，芯模大面積保溫，坯料短時(shí)升溫，適合熱旋開(kāi)坯。
測(cè)溫可采用紅外測(cè)溫儀，還可設(shè)置具有測(cè)溫、反饋、調(diào)節(jié)、控溫功能的自動(dòng)溫度控制系統(tǒng)。
加熱旋壓時(shí)，對(duì)機(jī)床、旋輪和芯模的軸承要備有熱防護(hù)措施以及冷卻系統(tǒng)，軸承要用高溫油潤(rùn)滑，保證潤(rùn)滑效果。

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