管材的溫軋
國際上研制生產(chǎn)無縫管的技術(shù)是溫軋加冷軋技術(shù)，生產(chǎn)精密薄壁管材時常采用此技術(shù)，此技術(shù)特別適合于塑性低、中強和高強鈦合金管材的生產(chǎn)。

溫軋工藝的幾個主要因素：

加熱。實踐證明，采用感應(yīng)加熱器加熱是合適的。前蘇聯(lián)采用感應(yīng)加熱器加熱管坯。在管坯臨進入變形區(qū)前，用以工頻電流工作的感應(yīng)器加熱到需要的溫度。在XIIT-75軋機上軋制管材用的感應(yīng)加熱器（見圖3-29)內(nèi)要安裝一個整體與感應(yīng)圈絕緣的厚壁套管。

TC10的加熱溫度：開坯溫度為600~650℃,其他道次為300~400℃.TC1(OT4-1)、TC2(0T4)的加熱溫度為300~400℃.
（2)加工率。TC10鈦合金道次加工率為30%~40%,兩次退火間的總加工率可達80%;TC1、TC2合金道次加工率為45%~55%.
（3)工藝潤滑。軋制前管坯內(nèi)外表面均勻涂一層膠體石墨乳，經(jīng)烘干或晾干后軋制。
前蘇聯(lián)采用“（5%~7%)石墨＋（35%~40%)鈉硝石＋（8%~10%)熱石灰＋水”成分的潤滑劑作為溫軋工藝的潤滑劑。
前蘇聯(lián)在研制生產(chǎn)OT4、0T4-1合金管材的過程中，由于這兩個合金的冷軋塑性較低，因此很難生產(chǎn)出冷軋管材。而采用預(yù)溫坯料的方法，可提高合金的塑性、降低合金的強化程度。在XIIT軋機上溫軋和冷軋OT4合金管材時，力學(xué)性能沿工作圓錐體長度變化的合金塑性8和合金的強化程度σ,與變形率ε的關(guān)系曲線如圖3-30所示。圖3-30中的曲線表明，在相同變形率50%的情況下，溫軋金屬的強化程度顯著小于冷軋金屬的強化程度。而溫軋金屬的塑性顯著大于冷軋金屬的塑性。為生產(chǎn)OT4、0T4-1合金管材創(chuàng)造了條件，研制生產(chǎn)出合格的合金管材。為此，將OT4、0T4-1合金管材的加工改為溫軋。

溫軋管坯采用感應(yīng)加熱器加熱，在管坯臨進入變形區(qū)前，用以工頻電流工作的感應(yīng)器加熱到需要的溫度。感應(yīng)器（見圖3-29)內(nèi)要安裝一個整體的與感應(yīng)圈絕緣的厚壁套管。當(dāng)軋制以工頻感應(yīng)方式加熱管材時，套管和閥桿被加熱到600~700℃溫度。因此，管材軋制時可加熱到300~400℃.
OT4、OT4-1合金管坯的最佳軋前加熱溫度范圍是300~400℃.在此溫度范圍內(nèi)極限強度下降400~500 MPa,而伸長率由10%提高到15%.
在溫度高于400℃時，材料強度極限下降不多，而伸長率和斷面收縮率卻有下降，使變形條件惡化。此外，當(dāng)提高溫度時，鈦及鈦合金強烈氧化，工具會發(fā)生過熱和回火，管子表面難于保持潤滑劑，耗電量也大。所以，溫度范圍的上限以400℃為界。
選擇坯料加熱溫度下限的決定因素是軋制管材質(zhì)量的高低。在加熱溫度低于和高于300℃軋制的兩種管材表面質(zhì)量的對比表明，在高于300℃溫度軋制的管材，其表面質(zhì)量顯著高于在較低溫度下軋制的管材。所以，溫度范圍的下限溫度為300℃.
在總壓下量為25~30mm的溫軋時，可獲得優(yōu)質(zhì)管材。這時，可以得到45%~55%的加工率。從此，前蘇聯(lián)創(chuàng)立了溫軋方法。

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